Александр Бондарь ВРЕМЯ ТРЕБУЕТ РЫВКА!

Автор — заместитель генерального директора ФГУП "ГКНПЦ им. М.В. Хруничева", генеральный директор Воронежского механического завода, доктор технических наук, профессор.

     Можно сказать, что последние двадцать с лишним лет для нашего завода были временем серьёзных, порою даже критических испытаний. Однако мы выдержали все эти испытания, и не только выдержали, но существенно обновились, что позволяет нам крепко стоять на ногах сегодня и с уверенностью смотреть в будущее.

     В этом заводу очень помогло то, что он изначально формировался как своего рода натуральное хозяйство, с полным технологическим циклом для создания жидкостных ракетных двигателей: начиная с кузницы и шихтовки под литье, а заканчивая холодными испытаниями и упаковкой готовой продукции. На 95%, если исключить стандартную покупную часть: пиротехнические, электротехнические и прочие изделия, мы не зависим от наших смежников. Производство организовано по предметно-технологическому принципу, то есть в одном цехе делаются, например, несколько типов камер сгорания. В чем-то технологические цепочки будут различаться, но все они выполняются в одном месте. Передел глубочайший, такого нигде в мире практически нет, двигатели создаются буквально с нуля. И мы были единственным заводом в Союзе, который делал такую широкую гамму двигателей. Причем наши технологии вполне конкурентоспособны. Например, американцы делают все сопла трубчатые. А фирма "Вольво" только в прошлом году перешла на сходную с нашей технологию, только вместо пайки они используют лазерную сварку и ультразвуковое фрезерование. Такое у них теперь "ноу-хау", а у нас это ноу-хау — с 1958 года…

     В 1985 году казалось, что никаких проблем у нашего ВМЗ не будет: хватало и мощностей, и финансирования, и кадров, и научно-конструкторского задела, завод выпускал восемь типоразмеров новейших двигателей, в том числе по программе "Буран". Но уже к концу 80-х мы начали хромать на обе ноги. В 1988 году приказала долго жить программы МКС и "Буран", двигатели для которых занимали в нашем производстве довольно солидную объемную нишу. Ушли двигатели для РС-18, ушли сложнейшие двигатели на крылатую ракету и многое другое.

     В начале 90-х годов, в связи с "рыночными реформами", завод оказался на полной мели, работало процентов десять мощностей. Кое-как реализовывались товары народного потребления и другая мелочевка по принудительной конверсии. Основной продукции в эти годы выпускали очень мало, для "Протона" — максимум 2 комплекта в год, а для разгонных орбитальных блоков — и того меньше.

     С 1992 года мы начали производить запорную арматуру для нефтегазовой промышленности. В Советском Союзе, например, был только один завод по производству арматуры для нефте- и газодобычи. Всё остальное, абсолютно всё, — шло по импорту. И мы первыми в стране занялись проблемами оборудования для газовиков и нефтяников. Это сложнейшие комплексы. Например, оборудование для наклонного бурения делать не намного проще, чем ракетные двигатели. А газотурбинные станции? Там требования не менее жесткие, чем к космическим аппаратам. Во всяком случае, что касается пожарной безопасности и срока службы: если на орбите 300 секунд отработал — и спасибо, то здесь нужно и 30000 часов, и больше, причем в режиме прерывной работы, периодических пусков-отключений... Астраханское газоконденсатное месторождение, как осваивать, если там 15 процентов сероводорода и 25 процентов углекислого газа? Любой металл через год работы с такой средой можно пальцем протыкать. Пришлось искать специальные сплавы, применять новейшие способы обработки рабочих поверхностей. Или те же станции для перекачки многофазных сред, когда вместе "идут" грязь, нефть, песок и газ. Попробуйте прокачать подобную смесь — в России таких технологий просто нет, мы только работаем в этом направлении. И на этом нефтегазовая тема для нас не заканчивается. Она не только помогла заводу выжить в 90-е годы, полностью сохранив технологический цикл и работоспособную часть коллектива, — это и сегодня одно из перспективных направлений нашей работы. Хотя мировой кризис по энергетикам ударил больнее всего — скажем, "Газпром" за прошлый год значительно сократил добычу и реализацию газа и конденсата…

     Но наше нефтегазовое оборудование покупают не только "Газпром" и российские нефтяные компании, оно уже пошло на экспорт. Мы начали делать агрегаты для подвижного состава российских железных дорог, реанимируем производство авиационных двигателей, которое у нас двадцать лет стояло. В установленном порядке получили статус разработчика авиационных двигателей, ВМЗ признан законным держателем подлинников технической документации. Уже сертифицированы двигатели нашей разработки М-9 и М-14. Делаем вертолетные редукторы сегодня — очень рентабельная продукция. Но основные надежды и перспективы связаны, конечно, с производством нашей профильной продукции — жидкостных ракетных двигателей.

     Сейчас мы участвуем в целевых федеральных программах: космической и по жидкостным ракетным двигателям, включая "Ангару", для которой мы осваиваем камеру сгорания перспективного двигателя РД-191. Та же унифицированная камера сгорания применяется и будет применяться в составе двигателей РД-180 производства ОАО "НПО" Энергомаш" для семейства американских РН "Атлас". И в РД-171, который ставится на первых ступенях ракет: российской "Энергия" и российско-украинской "Зенит". Их нужно будет очень много, и мы с этим производством связываем свои основные перспективы. В целом по спецтехнике мы сегодня имеем примерно два с половиной миллиона из пяти с половиной миллионов нормо-часов в год, то есть загрузку примерно на 45% наших мощностей. А это скажется и на ценовых характеристиках наших изделий, на их конкурентоспособности, поскольку при больших объемах и постоянной загрузке продукция получается намного дешевле. 7 тысяч человек мы обеспечиваем работой напрямую на нашем заводе, если не считать смежников.

     Для федеральных пусков используется около 10% от нашего объёма реализации двигателей для РН "Протон". То есть в год осуществляется 1-2 федеральных и около 10 коммерческих запусков ракеты "Протон". Но тут есть эффект инерции, потому что от заключения контракта до осуществления пуска проходит иногда 2-3 года. Так что тут всё сдвинуто во времени, и не исключено, что мы начнем хромать в 2012 году, но ситуация на мировом рынке пока складывается в нашу пользу. У американцев сегодня нет хорошего тяжелого носителя. Поэтому американцы, корейцы, японцы, индийцы обращаются к нам или к европейскому "Ариану", с которым мы тоже кооперируемся. Однако очень серьёзную конкуренцию уже в ближайшем будущем нам может составить Китай, который развивает свою аэрокосмическую промышленность буквально семимильными шагами.

     Что касается других проблем. С 2004 года правительство начало финансировать нам обновление основных фондов за счет бюджетных средств. Создан новый спецучасток 52 для точной высокопроизводительной мехобработки. И если в 2004-2008 годах мы осваивали около 40-50 миллионов рублей ежегодно, то в прошлом году — уже 600. Удалось обновить не только станочное, но и печное, и метрологическое, и лабораторное оборудование, расшить практически все узкие места в производстве.

     У нас расписана программа развития до 2015 года. По-хорошему нам до этой отметки надо освоить еще 2-2,5 миллиарда рублей привлеченных средств, чтобы решить все проблемы и с уверенностью смотреть дальше в будущее. Чтобы производить в должной номенклатуре, в должные сроки, в должной объеме и должного качества. До 2011 года включительно эта программа прошла уже все инстанции. В 2010 году нам финансирование подрезали в связи с кризисом, и мы получим около 200 миллионов рублей, что будет в 2011 году — пока не знаем. Но с деньгами вопрос в принципе решаем.

     Куда более серьёзное беспокойство вызывают кадровые проблемы. Прежде всего возник и нарастает дефицит рабочих станочных специальностей. У нас ведь уже не обычные токарные стоят, универсальные или фрезерные, а координатно-расточные, с числовым программным управлением, четырех— и пятикоординатные, требующие достаточно высокого уровня интеллекта и знаний. Раньше около 60 средних специальных заведений в Воронежской области готовили кадры для промышленности. А сейчас остался только один колледж специальных технологий, и они обучают студентов на нашей базе — своей у них нет, то есть мы вынуждены практически сами для себя готовить рабочие кадры. Хотелось бы со стороны наших властей: и на федеральном, и на региональном уровне, — более пристального внимания к этой теме. Потому что сейчас вся система нашего образования нацелена на выпуск менеджеров, экономистов, бухгалтеров, юристов и так далее. Их уже переизбыток, им работать негде, а ведь отучившегося юриста или менеджера переучить очень сложно: у них уже сформировался другой тип сознания — не творческий и даже не производительный, а обслуживающий.

     Пока чуть получше дела обстоят с инженерным и научно-конструкторским персоналом, но и здесь я чувствую, как нарастают сложности: средний уровень подготовки специалистов явно снижается, "дотягивать" их до наших требований становится всё труднее и затратнее.

     Мы ведь всё равно полностью зависим от того, в каком состоянии находится, в каком направлении двигаются всё наше общество, вся наша страна. Провозглашенный президентом курс на модернизацию — это тот самый курс, которого мы жаждали и шли к нему все последние двадцать лет. Так почему никто не интересуется нашим опытом, нашим мнением?

     Почему не собрать людей, которые имеют бесценный опыт практической работы высокотехнологичных предприятий в условиях рыночной экономики, не спросить их мнения, не разработать реальную и наиболее оптимальную программу модернизации промышленности в целом? Думаю, чем раньше это произойдет, тем лучше будет для России и для всех нас.

      г. Воронеж

1